TECNOLOGIA E AMBIENTE

GreenK: la proposta SIBAS per soluzioni ecosostenibili

Il programma GreenK

SIBAS, grazie al proprio programma GreenK afferma con convinzione il proprio impegno nei confronti delle tematiche ecosostenibili in linea con la strategia delle 3R (Riduci, Riusa, Ricicla).


  • RIDUCI: ridurre è la prima e la più importante delle tre R; il modo più efficace per ridurre i rifiuti è non crearli del tutto. Nel programma GreenK vengono utilizzati unicamente consumabili di stampa rigenerati (mai compatibili) a partire da vuoti originali. Questo è l'unico modo per garantire una netta riduzione della quantità dei rifiuti di stampa che vengono avviati in discarica.

  • RIUTILIZZA: il riuso è la seconda R più efficace tra le tre e riguarda l'uso ripetuto più volte di prodotti e componenti per lo stesso scopo per cui sono stati creati. Con GreenK tutti i prodotti sono perfettamente in linea con tal e principio poiché vengono utilizzati unicamente materiali di consumo rigenerati per fornire le più alte prestazioni al minimo costo possibile senza impatto sull'ambiente.

  • RICICLA: dopo un determinato numero di ri-utilizzi anche i prodotti di consumo non sono più rigenerabili. Step e Sibas, con il proprio programma di recupero GreenK, assicurano il ritiro in tutta Italia dei materiali usati e, in caso di avvio allo smaltimento, la selezione di impianti che effettuino il recupero con la più alta efficienza possibile e, se possibile, il recupero diretto delle materie prime per il loro successivo riciclo.

Obiettivo Rifiuti Zero

Il principale obiettivo del programma GreenK è quello di una netta riduzione dell'impatto ambientale legato alle attività di stampa.
Il progetto è stato ideato con il preciso scopo di ridurre fortemente la quantità di rifiuti risultanti dalle attività produttive delle aziende che vengono conferiti in discarica, con particolare attenzione a quelli derivanti dalle operazioni di stampa, mediante l'adozione di un modello operativo innovativo. Tale modello persegue due scopi principali: l'abbattimento dei costi di gestione delle attività di stampa e la riduzione delle quantità di rifiuto ad esse legato con l'ambizioso obiettivo di Rifiuti Zero prodotti.

La prevenzione dei rifiuti mediante il riutilizzo e il riciclo è un fattore fondamentale di successo delle strategie di protezione dell'ambiente.


Qualità e performance

I materiali di consumo per stampa GreenK sono fabbricati secondo linee guida e protocolli rigorosi per assicurare il massimo livello di qualità e affidabilità.

Tutti i prodotti GreenK vengono realizzati seguendo un sistema globale di gestione della qualità che consente di mantenere elevati standard di produzione, garantendo al contempo continui aggiornamenti dei processi per i prodotti attuali e futuri.
Le prestazioni tecniche e ambientali di tutti i prodotti sono progettate per equagliare e, in molti casi superare, quelle dei prodotti originali OEM.





Le linee guida produttive sono tutte realizzate in conformità alle seguenti normative e certificazioni:

  • Gestione della Qualità UNI EN ISO 9001:2008
  • Gestione Ambientale UNI EN ISO 14001:2004
  • Gestione della Sicurezza OHSAS 18001
  • STMC
  • Conformità Elettromagnetica CE
  • Certificazione EPD (Environmental Product Declaration)
Un ulteriore valore della produzione Sibas è costituito dalla Certificazione Ambientale di Prodotto EPD (Environmental Product Declaration) che qualifica proprio il prodotto in quanto tale.

Si tratta di una certificazione che viene ottenuta attraverso una procedura LCA (Life Cycle Assessment) che valuta un insieme di interazioni che un prodotto o un servizio hanno con l'ambiente considerando il suo intero ciclo di vita. Include quindi l'analisi delle fasi di produzione, distribuzione, utilizzo e dismissione considerando i consumi energetici e di materie prime, la produzione di rifiuti, le emissioni in atmosfera e gli scarichi nei corpi idrici.
La procedura LCA à standardizzata a livello internazionale dalle norme ISO 14040 e 14044.


Descrizione dei processi produttivi

Il protocollo di rigenerazione dei toner di stampa GreenK adottato da Sibas prevede, per ogni singolo prodotto, l'effettuazione delle seguenti attività:
  • Ispezione esterna della cartuccia per la verifica di eventuali anomalie
  • Pre test: permette una prima valutazione sullo stato dei componenti interni.
  • Disassemblaggio della cartuccia: coperchio, serbatoio del toner, serbatoio delle polveri di recupero, Doctor Blade, MagRoller, Charge Roller, Drum e Wiper Blade.
  • Svuotamento e pulizia della cartuccia: fase in cui si procede alla eliminazione di ogni traccia di polvere toner dalla cartuccia
  • Pulizia e sostituzione delle componenti: pulizia specifica di alcune componenti interne e sostituzione di quelle soggette ad usura o comunque compromesse.
  • Applicazione del sigillo di chiusura e riempimento: in molte cartucce toner è necessaria l'applicazione di una pellicola plastica adesiva per sigillare il serbatoio del toner e prevenirne così la fuoriuscita accidentale. Viene poi riempito il serbatoio del toner utilizzando rigorosamente una polvere progettata in modo specifico per quel tipo di cartuccia e nella esatta quantità. È un dato oggettivo che l'utilizzo di tipi di polveri non specifiche o il caricamento di quantità diverse da quelle indicate può causare malfunzionamenti o blocchi della stampante o il suo danneggiamento.
  • Sostituzione del chip di controllo che è il circuito di protezione e informazione della cartuccia; va sostituito ad ogni suo riutilizzo.
  • Riassemblaggio: la cartuccia deve essere riassemblata nell'esatto ordine inverso a quello utilizzato durante il disassemblaggio.
  • Post test: alla fine del processo viene eseguito un test finale per verificare il corretto comportamento della cartuccia.
  • Identificazione: la cartuccia viene completata con l'apposizione delle etichette identificative.
  • Confezionamento: la cartuccia viene confezionata accuratamente e imballata in confezioni protettive e antiurto (airbag).


Rigenerazione delle unità di fusione

Oltre alla rigenerazione dei prodotti consumabili di stampa quali toner e unità fotoconduttrici è possibile anche, per molte tipologie di stampante, effettuare la rigenerazione delle unità di fusione. Tale componente, che mediamente viene sostituita ogni 100-200 mila pagine, è infatti alquanto costosa ma, grazie alla rigenerazione, è possibile ridurre fortemente il costo necessario per la sua sostituzione.

L'unità di fusione è una componente essenziale di una stampante laser, di una stampante multifunzione o di una fotocopiatrice poiché è la componente chiave del processo di fusione del toner sulla pagina di carta. Rappresenta in assoluto la prima causa di guasti in una stampante e la sua funzione è fondamentale per una buona riuscita della stampa stessa.

Quando il fusore non funziona correttamente le stampe presentano sbavature o addirittura la polvere toner non viene fissata sulla pagina e si disperde quando viene a contatto con le dita. Il fusore è composto da due rulli compressori riscaldati che utilizzano una lampadina al quarzo al loro interno per raggiungere la temperatura ottimale ogni volta che occorre procedere con la stampa. Quando la polvere di toner viene depositata sulla carta in fase di stampa è l'azione combinata dei rulli che, grazie al calore generato dalla lampada riscaldante, permette il processo di incorporazione della polvere di toner fusa nella carta, evitandone la volatilità e la dispersione.

I fusori di stampa recuperati vengono ispezionati accuratamente e riportati alle loro specifiche originali mediante la sostituzione delle parti soggette ad usura quali lampade al quarzo, rulli di pressione e riscaldamento, sensori e rullini guidacarta. Dopo l'effettuazione del processo di rigenerazione effettuata da tecnici esperti, seguendo protocolli ben definiti che prevedono il test di tutte le unità prodotte attraverso misure standard di controllo di qualità in strutture certificate ISO, non vi è alcuna differenza significativa tra un'unità rigenerata e una nuova. Un fusore rigenerato ha costi significativamente inferiori rispetto all'equivalente originale OEM nuovo e riduce allo stesso tempo la quantità di rifiuti che viene avviata verso lo smaltimento.
I materiali che compongono le unità di fusione, infatti, richiedono tempi molto lunghi per decomporsi se conferite in discarica.